WSZYSTKIE NASZE WYROBY MOGĄ BYĆ POKRYTE POWŁOKĄ OCHRONNĄ W POSTACI:

KONSERWOWANE OLEJOWO

• bez powłokowe 
• barwy naturalnej

CYNKOWANIA GALWANICZNEGO (ELEKTROLITYCZNEGO) wg DIN EN ISO 4052

Elektrolityczne powłoki cynkowe są powszechnie stosowanymi powłokami ochronnymi. Własności antykorozyjne tych powłok w decydującym stopniu zależą od ich grubości.

Standartowa grubość powłok cynkowych stosowanych w naszej cynkowni to 5 μm. Na życzenie klienta oferujemy również powłoki o innych grubościach w zależności od potrzeb i ich zastosowania. Wartości zalecanych grubości powłok cynkowych w zależności od przewidywanych warunków użytkowania przedstawia tabela.

Przy doborze grubości powłoki należy uwzględnić dodatkowe czynniki agresywne jak: kondensacja pary wodnej, występowanie gazów i par agresywnych, występowanie roztworów elektrolitów, pyłu, kurzu i piasku.

Własności fizyczne, chemiczne i mechaniczne powłok cynkowych mają wpływ na własności użytkowe wyrobów. Własności te ograniczają zastosowanie powłok w przemyśle spożywczym oraz dla wyrobów, od których wymagana jest wysoka twardość warstwy wierzchniej. W takich przypadkach powłoki cynkowe zastępuje się innymi, dostosowanymi do specyficznych warunków pracy. W niektórych przypadkach specjalnie przygotowana technologia wykonania powłok cynkowych pozwala na uzyskanie efektów ochronno dekoracyjnych szczególnie zalecanych w przypadku, gdy nie jest wymagana wysoka trwałość powłoki.

Powłoki konwersyjne – chromianowanie
W celu zwiększenia ochrony przed korozją, powłoki cynkowe chromianuje się konwersyjnie (poddaje pasywacji). Chromianowanie konwersyjne pozwala również na uzyskanie efektów ochronno dekoracyjnych, szczególnie w przypadkach, gdy nie jest wymagana wysoka trwałość powłoki na ścieranie. Dla naszych wyrobów stosujemy powłoki w kolorach białym i żółtym.

Biorąc pod uwagę barwę otrzymanych powłok chromianowych, należy stwierdzić, że powłoki o barwie złocisto żółtej wykazują znacznie większą odporność na korozję niż powłoki jasne i bezbarwne. Powłoki chromianowe mają stosunkowo małą odporność na ścieranie. Dotyczy to szczególnie powłok grubszych – czarnych. Po wysuszeniu odporność na ścieranie ulega podwyższeniu. Najmniej podatne na ścieranie są powłoki bezbarwne i białe.

• I. grubość powłoki 3, 5, 8, 12, 15, 20, 25 µm
• II. kolor pasywacji:
  • - biały
  • - żółty
  • - czarny

CYNKOWANIA OGNIOWEGO wg DIN EN ISO 10684

• - grubość powłoki powyżej 40 µm
• - kolor powłoki - jasno szary

CYNKOWANIA MECHANICZNEGO PŁATKOWEGO – DACROMET wg DIN EN ISO 10683

Dacromet jest cienkim, nieelektrolitycznym, pokryciem na bazie wody, służącym do zabezpieczenia antykorozyjnego elementów wykonanych ze stali, staliwa, lub innych stopów żelaza. Pokrycie zawiera płatki cynku i aluminium w chromowym lepiszczu oraz integralny środek zwilżający. Pokrycie ma barwę srebrzystą, metaliczną. Powłoka otrzymywana jest podczas dyspersji wodnej płytek cynkowych, aluminiowych i chromianów.

Dakrometyzowanie jest procesem, w którym stosuje się dyspersję wodną przez zanurzanie lub nakładanie warstwy natryskowo, co prawie całkowicie wyklucza ryzyko wystąpienia korozji wodorowej. Powłoka, jest pasywowana podczas wytwarzania i zapewnia wysoką odporność na korozję.

Najbardziej popularną odmianą Dacrometu jest Dacromet 500, który coraz powszechniej stosowany jest do ochrony przed korozją elementów złącznych.

Zalety :

Odporność korozyjna DACROMET 500 zależy od grubości powłoki i kombinacji kilku mechanizmów

•  efektu bariery spowodowanego strukturą „dachówki” płatków cynku i aluminium
•  ochrony przez kontrolowany zanik cynku w stosunku do metalu podłoża
•  pasywacją, która zmniejsza szybkość zużycia cynku i aluminium

Grubość powłoki:

•  rodzaj A: pokrycie o wadze >24g/m2, średnia grubość 5-7 µm

•  rodzaj B: pokrycie o wadze > 36 g/m2, średnia grubość 8-10 µm

• Powłoki o większej grubości mogą być stosowane by spowodować wzrost trwałości ochrony antykorozyjnej w czasie.

CYNKOWANIA LAMELARNEGO – CHEMICZNE NAKŁADANIE POWŁOK TYPU ZINTEK 

Cynkowanie lamelarne to technologia chemicznego nakładania powłok cynk/aluminium typu ZINTEK spełniającą najwyższe wymagania odporności korozyjnej. Pozwala ona zastapić powłoki typu Dacromet, Riwdac, Geomet, Delta-Tone 9000, Delta Protect.

Powłoka bazowa w technologii ZINTEK to rodzaj lakieru zawierającego „płatki" cynku i aluminium. Całość reaguje z powierzchnią stali, tworząc po wygrzaniu dobrze przylegającą, przewodzącą i nietoksyczną powłokę cynk-aluminium. Mechanizm ochrony antykorozyjnej jest taki, jak w przypadku powłoki cynkowej nakładanej galwanicznie (ochrona anodowa). Nałożona warstwa nie zawiera ołowiu, rtęci, kadmu ani chromu. Ponieważ powłoka jest nakładana metodą zanurzeniową (bezprądową) - nie następuje nawodorowanie podłoża. Powłoka bazowa może mieć barwę srebrną lub czarną.

Warstwa wykańczająca (uszczelnienie) - powłoki bazowe ZINTEK mogą być wykańczane przez nałożenie odpowiedniego uszczelnienia nieorganicznego lub organicznego. Taki zestaw powłok zapewnia osiągnięcie bardzo wysokich odporności korozyjnych możliwe jest też uzyskanie-przez wprowadzenie odpowiedniego dodatku - powłok o regulowanym momencie siły, potrzebnej przy wkręcaniu śrub. Uszczelnienia organiczne można tez barwić na różne kolory wg palety RAL.

Korzyści i zalety powłoki Zintek

•  bardzo wysoka odporność korozyjna -możliwe 1000 godz. w komorze solnej do czerwonej korozji, całkowity brak Cr(VI)
•  technologia akceptowana przez wszystkich najważniejszych odbiorców na świecie
  przodująca technologia zanurzeniowa z odwirowaniem (system planetarnych wirówek SIDASA dostarczany wyłącznie przez ATOTECH)
•  wysoka odporność na temperaturę i czynniki chemiczne dostępne w wersji całkowicie czarnej (zarówno warstwa bazowa jak i uszczelnienie), z wysoką odpornością korozyjną.

NIKLOWANIA 

Nikiel jest metalem o kolorze srebrzysto-białym. Powłoka niklowa jest powłoka katodową, dlatego stanowi warstwę chroniącą stal przed korozją. Ponadto powstająca na powłoce niklowej pasywna warstwa tlenków chroni ją przed agresywnym działaniem kwasów. Powłoka niklowa odznacza się:

•  wysokim połyskiem
•  bardzo dobrą zdolnością wygładzania

CHROMOWANIA

Chrom jest metalem barwy srebrzystej o odcieniu niebieskim. Wytworzone powłoki chromowe wykazują dużą twardość i odporność na ścieranie. Pod względem użytkowania elektrolityczne powłoki dzielą się na:

•  ochronne – dekoracyjne – nakładanie chromu jako zewnętrzna warstwa powłoki dwuwarstwowej Ni/Cr lub trójwarstwowej Cu/Ni/Cr

•  techniczne – twarde – dla celów technicznych na stal nakłada się bezpośrednio tylko powłokę chromową

MIEDZIOWANIA

Miedź jest metalem miękkim, plastycznym o czerwonym zabarwieniu. Podwarstwa miedzi w systemie powłok dekoracyjno-ochronnych poprawia odporność korozyjną wyrobów oraz jego wygląd. Miedziowanie wyróżnia się wysokim połyskiem, dobrymi właściwościami wyrównującymi oraz znaczną wgłębnością

•  dekoracyjne – stosowane jest do uzyskania powierzchni na elementach patynowych
•  techniczne – stosowana do pokrywania tworzyw sztucznych w galwanoplastyce i drukarstwie

MOSIĄDZOWANIA

Powłoki mosiężne, z uwagi na estetyczny wygląd są wykorzystywane głównie w celach dekoracyjnych. Mosiądzowanie to nakładanie na powierzchnie elementów metalowych głównie wykonanych ze stali i stopów cynku, powłoki galwanicznej z mosiądzu o zawartości Cu powyżej 65%. Powłoki mosiężne dzielimy na

•  dekoracyjne - na podkładzie niklu błyszczącego stosuje się na: akcesoria meblowe, wyroby oświetleniowe, uchwyty, wyroby kaletnicze
•  techniczne - stosuje się pod patynowanie

SREBRZENIA

Srebro jest metalem szlachetnym o barwie srebrzystobiałej, plastyczne i stanowi dobry przewodnik ciepła i elektryczności. Odznacza się doskonałą przyczepnością do powłok oraz dużą ilością ośrodków elektrokrystalizacji na powierzchni pokrywanego wyrobu

• warstwa powłoki o grubości 1 µm

FOSFAROWANIA LUB FOSFATYZOWANIA 

Fosforanowanie to wytwarzanie chemiczne lub elektrochemiczne ochronnej powłoki fosforanów na powierzchni metali w gorących roztworach fosforanów i kwasu fosforowego. Zalety powłoki fosforanowej:

•  odporna na działanie wysokich temperatur
•  zmniejsza współczynnik tarcia
•  stanowi dobry podkład dla farb i lakierów
•  powłoka barwy szarej do ciemnoszarej

OKSYDOWANIA

Oksydowanie (czernienie stali) jest procesem chemicznym polegającym na wytworzeniu na powierzchni stali warstwy czarnych tlenków, które skutecznie zabezpieczają przed korozją i jednocześnie nadają powierzchni czarny ozdobny kolor, dotyczy to tylko elementów stalowych, staliwa i żeliwa. Oksydowanie przeprowadzane jest metodą:

•  chemiczną - zanurzanie przedmiotów stalowych we wrzącym stężonym roztworze wodorotlentku sodu i azotanu srebra
•  elektrolityczną w procesie anodowego utleniania

W celu zasięgnięcia większej informacji o powłokach ochronnych zapraszamy na stronę http://www.cynkownia.info/ lub do Informatora Technicznego - Powłoki ochronne